在煤矿井下，错综复杂的钢丝绳曾是综采工作面设备拆除运输中不可或缺的“力量”，但也因其固有的风险，成为井下作业的一大安全隐患。如今，这一传统作业模式在马兰矿18505工作面拆除过程中被彻底颠覆。通过一系列工艺与装备的创新应用，该工作面成功摒弃了沿用多年的绞车钢丝绳辅助牵引方式，辅以初见成效的无轨胶轮车辅运改造工程，真正实现了拆除作业的全程“去绞车、去绳化”，标志着矿井在追求本质安全、高效生产的道路上迈出了里程碑式的一步。

破题：传统工艺的安全之“殇”

综采工作面液压支架的拆除，是矿井生产接续中的关键环节，也是安全风险高度集中的作业过程。以往，支架的抽架、调向大多依赖绞车钢丝绳。作业时，需要人员在架间频繁摘挂钩操作，将钢丝绳绕过固定在掩护支架上的导向滑轮，再连接至待撤支架。该过程不仅工序繁琐、效率受限，更存在着巨大的安全风险：钢丝绳因磨损、老化或过载可能突然断裂，其巨大的反弹力犹如“钢鞭”，极易造成严重的人身伤害事故。这些“绳来绳往”的环节，始终是安全管理的重点和难点。

解题：技术创新实现“无绳”牵引

为从根本上破解这一安全难题，马兰矿在18505工作面拆除中，创新试验并成功应用了全新的“无绳化”拆除工艺。其核心在于两项关键创新。支架自牵引抽架技术：彻底告别外部绞车钢丝绳。

作业时，通过高强度矿用圆环链，将待抽支架的推拉油缸与作为固定点的掩护支架底座连接。操作人员只需在安全区域远程控制油缸的收放，待抽支架便能以掩护支架为支点，自行完成外撤，辅以铲板车完成调向。为进一步简化圆环链摘挂流程，提升圆环链牵引过程安全性，补充设计了全封闭圆环链卡槽护罩。这一变革，完全消除了钢丝绳断裂和导向滑轮固定不牢所带来的双重风险，将人员从最危险的牵引作业点解放出来。

一体化铲装搬运技术：配合使用的WCJ40E铲板式搬运车，同样无需外部牵引。车辆自带大拉力液压绞车，可直接对已调向的液压支架进行自行铲装，实现了“铲、装、运”一体化连续作业，流程无缝衔接，效率大幅提升。

成效：安全与效率的“双赢”答卷

新工艺的应用，带来了前所未有的安全与效率提升。本质安全水平跨越提升：“去绳化”从根本上消除了因钢丝绳和滑轮问题导致物体打击、机械伤害的重大风险源。配套使用的圆环链一体化设计，连接强度更高、可靠性更强，杜绝了连接件断裂的可能。设备运动部位均配备了全封闭护罩和护套，将因设备故障导致人员伤害的概率降至近乎为零。作业环境的安全性发生了质的飞跃。

作业效率显著优化：简化了繁琐的挂绳、换绳、固定滑轮等工序，减少了设备准备和协调时间。支架抽调、装车流程流畅，配合高效铲板车，形成了连续、快速的拆除运输流水线。单班作业人员由11人减至6人。

实践验证可靠高效：截至目前，18505工作面已应用该工艺安全高效地完成了21道液压支架的拆除工作，创下ZY8000/25/50D型液压支架日拆架12架的单日最高记录，现场反馈表明，整套“拆架装置”运行平稳、操作便捷、效果优良，完全达到了设计预期。

18505工作面的成功实践，不仅为马兰矿后续工作面的安全高效拆除积累了宝贵经验，更坚定了矿井持续推进工艺革新、向科技要安全、要效益的信心与决心。

下一步，马兰矿仍将继续始终保持清醒头脑，戒骄戒躁，重点围绕新工艺、新设备的实际应用效果，开展系统性的总结与深度分析，针对各个环节进行细致评估和持续优化，在不断提炼和固化成熟经验的基础上，推动工艺流程再完善、操作水平再提升、安全效能再升级。